 Расходники
|
Главная/HiFocus 80i - PerCut 80, PerCut 90
(PROMETAL, ЧЕХИЯ)
Расходные материалы для плазменной резки. KJELLBERG: источник HiFocus 80i; резак PerCut 80, PerCut 90
Цена на 20 сентября 2024 г.
Компания Prometal Industry s.r.o (Чехия) - производство и поставка высококачественных расходных материалов для плазменной, лазерной и газовой резки, а также изготовление расходников, горелок и аксессуаров для MIG/TIG/MMA сварки по выгодным ценам.Продукция изготавливается на высокотехнологичном оборудовании с
многоступенчатым контролем качества.
KJELLBERG® PerCut 80/90; HiFocus 80i
Плазменные машинные резаки PerCut 80/90 обеспечивают: • стабильную главной дугу за счет новой системы образования струи вихревого газа
• долгий срок службы быстроизнашивающихся деталей благодаря прямому водяному охлаждению, вихревому газу и поджигу вторичного газа
• радиус действия 15 м за счет промежуточных кабель-шланговых пакетов 1 или 1,5 м
| № |
REF. № |
Наименование |
| хх.06 |
11.835.201.081 |
Колпачок Z501 |
| 01.05 |
11.835.201.1561 |
Экран Ø 1,5 mm Z4015 |
| 01/02/04.05 |
11.835.201.1571 |
Экран Ø 2,0 mm (Z4020) |
| хх.05 |
11.835.201.1551 |
Экран Ø 2,2 mm Z4022 |
| 02.05 |
11.835.201.1581 |
Экран Ø 2,5 mm Z4025 |
| 03.05 |
11.835.201.1591 |
Экран Ø 3,0 mm Z4030 |
| 03.05 |
11.835.401.1571 |
Экран Ø 4,0 mm Z4140 |
| 01.04 |
11.845.401.160 |
Защитный колпак Ø 0,4 mm M3004 |
| 01/03/04.04 |
11.845.401.162 |
Защитный колпак Ø 0,8 M3008 |
| 02.04 |
11.845.401.1622 |
Защитный колпак M3028 |
| 01.03 |
11.845.421.406 |
Сопло Ø 0,6 mm M2006 |
| 01/04.03 |
11.845.421.407 |
Сопло Ø 0,7 mm M2007 |
| 01/02/04.03 |
11.845.421.408 |
Сопло Ø 0,8 mm M2008 50/60A |
| 02.03 |
11.845.421.409 |
Сопло Ø 0,9 mm M2009 |
| 02.03 |
11.845.421.410 |
Сопло Ø 1,0 mm M2010 80A |
| 03.03 |
11.845.521.412 |
Сопло M2112 Ø 1,2 mm |
| 03.02 |
11.834.321.153 |
Завихритель Z111 – S160 |
| 01/02/04.02 |
11.835.221.153 |
Завихритель Z101 (3 отверстия ) |
| 01/02/04.02 |
11.835.221.154 |
Завихритель Z102 (2 отверстия) |
| 03.07 |
11.835.421.303 |
Экран Z111A |
| 01/02.01 |
11.845.401.300 |
Катод M001 Air |
| 01/02.01 |
11.845.421.310 |
Катод M002 |
| 01/02.01 |
11.845.421.310SB |
Катод M002 серебряная вставка |
| 03.01 |
11.845.501.300 |
Катод M011 Air |
| 03.01 |
11.845.521.310 |
Катод M012 серебряный |
| 03.01 |
11.845.521.310SB |
Катод M012 серебряная вставка |
| 04.01 |
11.845.411.510 |
Катод A S042 HiFinox |
Рекомендации по замене расходников
| Компонент | Средний срок службы (непрерывная работа) |
| Трубка охлаждения | 400 часов |
| Катод | 2 часа |
| Завихритель | 200 часов |
| Сопло | 4 часа |
| Экран | 4 часа |
| Экран вихревого газа | 200 часов |
| Колпачок | 5,5 часов |
Расходники к плазменным установкамHiFocus 80i - PerCut 80, PerCut 90
 |
11.845.421.310 Катод M002-XL SILVER |
2724 руб.
|
|
|
| |
| |
|
 |
11.845.421.310SB Катод M002-XL SILVERBODY |
1497.6 руб.
|
|
|
| |
| |
|
 |
11.845.521.310 Катод M012-XL SILVER |
2724 руб.
|
|
|
| |
| |
| | | | | | | | | |
 |
11.845.521.310SB Катод M012-XL SILVERBODY |
1497.6 руб.
|
|
|
| |
| |
|
 |
11.845.421.406 Сопло M2006 25A |
817.2 руб.
|
|
|
| |
| |
|
 |
11.845.421.407 Сопло M2007 35A |
817.2 руб.
|
|
|
| |
| |
| | | | | | | | | |
 |
11.845.421.408 Сопло M2008 50A |
817.2 руб.
|
|
|
| |
| |
|
 |
11.845.421.409 Сопло M2009 70A |
817.2 руб.
|
|
|
| |
| |
|
 |
11.845.421.410 Сопло M2010 80A |
817.2 руб.
|
|
|
| |
| |
| | | | | | | | | |
 |
11.845.521.412 Сопло M2112 100A |
802.8 руб.
|
|
|
| |
| |
|
 |
11.835.221.153 Завихритель Z101 |
4086 руб.
|
|
|
| |
| |
|
 |
11.835.221.154 Завихритель Z102 |
4086 руб.
|
|
|
| |
| |
| | | | | | | | | |
 |
11.835.201.081 Колпачок Z501 |
4086 руб.
|
|
|
| |
| |
|
 |
11.835.421.303 Кольцо Z111A |
1362 руб.
|
|
|
| |
| |
|
 |
11.835.201.1561 Экран Z4015 |
817.2 руб.
|
|
|
| |
| |
| | | | | | | | | |
 |
11.835.201.1571 Экран Z4020 |
817.2 руб.
|
|
|
| |
| |
|
 |
11.835.201.1551 Экран Z4022 |
817.2 руб.
|
|
|
| |
| |
|
 |
11.835.201.1581 Экран Z4025 |
817.2 руб.
|
|
|
| |
| |
| | | | | | | | | |
 |
11.835.201.1591 Экран Z4030 |
817.2 руб.
|
|
|
| |
| |
|
 |
11.835.401.1571 Экран Z4140 |
1089.6 руб.
|
|
|
| |
| |
|
| | | | | | | | |
Частые ошибки оператора:
► Использование расходных материалов для плазменной резки до тех пор, пока они не выйдут из строя
Применение сильно изношенных плазменных сопел и катодов может не только привести к браку при вырезке детали, но и стать причиной дорогостоящего ремонта резака и даже аппарата плазменной резки. На плазморезах установлена очень серьезная защита от включения плазменной резки с вышедшим из строя соплом или катодом, однако до ее срабатывания лучше дело не доводить.
► Слишком частая замена плазменных катодов и сопел
Расходные материалы требуют замены в следующих ситуациях:
- сопло имеет деформации снаружи или изнутри. Это часто бывает при слишком маленькой высоте пробивки и при непрорезе металла. Расплавленный металл попадает на внешнюю поверхность сопла или защитного колпака и деформирует ее
- выходное отверстие плазменного сопла по форме отличается от окружности. При большой высоте пробивки, если движение начинается до прореза металла, то дуга отклоняется от перпендикуляра к листу и проходит через край отверстия сопла
- плазменный катод считается работоспособным, если этот металл вообще есть и глубина лунки на его месте не превышает 2 мм для воздушно-плазменной или кислородно-плазменной резки. Для резки плазмой в среде защитного газа (азота или аргона) глубина лунки может достигать 2,2 мм
- завихритель нуждается в замене лишь в том случае, если при тщательном осмотре можно выявить забитые отверстия, трещины, следы вызванные попаданием дуги, или сильный износ
- защитные колпаки нуждаются в замене только в случае физического повреждения. Очень часто защитные колпачки могут быть очищены наждачной бумагой и использованы вновь
► Использование неправильных настроек параметров резки и расходных материалов
Выбор расходников зависит от типа металла (сталь, медь, латунь, нержавейка и т.д.), от его толщины, выставленного тока резки, плазмообразующего и защитного газов, высоты резака над металлом и т.д.
Очень важно выполнять резку именно с тем током дуги, на который рассчитаны используемые расходные материалы для плазменной резки. Например, не стоит резать металл плазмой на 100 амперах, если в плазменном резаке стоит сопло на 40 ампер, и т.д. Самое высокое качество реза достигается, когда ток на плазморезе выставлен на 95% от номинального тока резки, на который рассчитано сопло. Если установлен режим резки с заниженным током дуги, то рез будет зашлакованный, и на обратной стороне вырезаемых деталей будет значительное количество грата и облоя. Если установленный ток слишком высок, то срок службы сопла значительно сокращается.
► Неправильная сборка плазмотрона
Резак должен быть собран таким образом, чтобы все его детали плотно прилегали друг к другу, и не было бы впечатления «разболтанности». Плотность прилегания деталей плазмотрона обеспечивает хороший электрический контакт и нормальную циркуляцию воздуха через плазменный резак.
► Невыполнение регулярного планового обслуживания плазмотрона
Газовые каналы и каналы охлаждающей жидкости внутри резака должны содержаться в чистоте, посадочные места сопел и катодов должны проверяться на предмет загрязнения или повреждений. Для чистки плазмотрона следует использовать чистую хлопчатобумажную ветошь и жидкость для чистки электрических контактов либо перекись водорода.
► Резка металла без проверки давления плазмообразующего газа в плазморезе
Расход и давление газа нужно проверять ежедневно. Если расход недостаточный, детали резака не будут в должной степени охлаждаться и их срок службы будет снижен. Слишком высокое давление плазмообразующего газа является причиной быстрого выхода из строя катодов.
► Пробивка при малой высоте плазмотрона над металлом
Расстояние между заготовкой и срезом сопла плазмотрона оказывает огромное влияние, как на качество реза, так и на срок службы расходных материалов. Даже небольшие изменения в высоте резака над металлом могут значительно повлиять на скосы на кромках вырезаемых деталей.
► Плазменная резка металла на слишком большой либо слишком малой скорости
При правильной скорости резки поток расплавленного металла должен выходить с нижней стороны пластины под углом 15-20°. При слишком низкой скорости будет возникать окалина, которая представляет собой скопление расплавленного металла с нижней стороны разреза. Окалина также может возникать и при слишком высокой скорости перемещения, потому что тогда у дуги не будет достаточно времени на полное проплавление металла. Другими словами, слишком большая или малая скорость приведет к падению качества резки. При правильно выбранной скорости резки количество грата, облоя и наплывов металла будет минимальным.
|
 |
