 Расходники
| Главная/HiFocus 80i - PerCut 80, PerCut 90
(STARCUT, ЧЕХИЯ)
Расходные материалы для плазменной резки. KJELLBERG: источник HiFocus 80i; резак PerCut 80, PerCut 90
Цена на 23 сентября 2024 г.
Компания «Старкат» специализируется на поставках высококачественных расходных материалов для плазменной резки из Европы (Чехия) по выгодным ценам.Вся продукция сертифицирована, прошла необходимые проверки, а главный показатель –это положительные отзывы-рекомендации наших партнёров, среди которых крупнейшие предприятия России в разных отраслях народного хозяйства: Судо-авиа-вагоностроение, машиностроение, металлоконструкции, производство вентиляционного оборудования и др.
KJELLBERG® PerCut 80/90; HiFocus 80i

Плазменные машинные резаки PerCut 80/90 обеспечивают: • стабильную главной дугу за счет новой системы образования струи вихревого газа
• долгий срок службы быстроизнашивающихся деталей благодаря прямому водяному охлаждению, вихревому газу и поджигу вторичного газа
• радиус действия 15 м за счет промежуточных кабель-шланговых пакетов 1 или 1,5 м
№ |
REF. № |
Наименование |
хх.06 |
11.835.201.081 |
Колпачок Z501 |
01.05 |
11.835.201.1561 |
Экран Ø 1,5 mm Z4015 |
01/02/04.05 |
11.835.201.1571 |
Экран Ø 2,0 mm (Z4020) |
хх.05 |
11.835.201.1551 |
Экран Ø 2,2 mm Z4022 |
02.05 |
11.835.201.1581 |
Экран Ø 2,5 mm Z4025 |
03.05 |
11.835.201.1591 |
Экран Ø 3,0 mm Z4030 |
03.05 |
11.835.401.1571 |
Экран Ø 4,0 mm Z4140 |
01.04 |
11.845.401.160 |
Защитный колпак Ø 0,4 mm M3004 |
01/03/04.04 |
11.845.401.162 |
Защитный колпак Ø 0,8 M3008 |
02.04 |
11.845.401.1622 |
Защитный колпак M3028 |
01.03 |
11.845.421.406 |
Сопло Ø 0,6 mm M2006 |
01/04.03 |
11.845.421.407 |
Сопло Ø 0,7 mm M2007 |
01/02/04.03 |
11.845.421.408 |
Сопло Ø 0,8 mm M2008 50/60A |
02.03 |
11.845.421.409 |
Сопло Ø 0,9 mm M2009 |
02.03 |
11.845.421.410 |
Сопло Ø 1,0 mm M2010 80A |
03.03 |
11.845.521.412 |
Сопло M2112 Ø 1,2 mm |
03.02 |
11.834.321.153 |
Завихритель Z111 – S160 |
01/02/04.02 |
11.835.221.153 |
Завихритель Z101 (3 отверстия ) |
01/02/04.02 |
11.835.221.154 |
Завихритель Z102 (2 отверстия) |
03.07 |
11.835.421.303 |
Экран Z111A |
01/02.01 |
11.845.401.300 |
Катод M001 Air |
01/02.01 |
11.845.421.310 |
Катод M002 |
01/02.01 |
11.845.421.310SB |
Катод M002 серебряная вставка |
03.01 |
11.845.501.300 |
Катод M011 Air |
03.01 |
11.845.521.310 |
Катод M012 серебряный |
03.01 |
11.845.521.310SB |
Катод M012 серебряная вставка |
04.01 |
11.845.411.510 |
Катод A S042 HiFinox |

Рекомендации по замене расходников
Компонент | Средний срок службы (непрерывная работа) |
Трубка охлаждения | 400 часов |
Катод | 2 часа |
Завихритель | 200 часов |
Сопло | 4 часа |
Экран | 4 часа |
Экран вихревого газа | 200 часов |
Колпачок | 5,5 часов |
Расходники к плазменным установкамHiFocus 80i - PerCut 80, PerCut 90
 |
11.845.421.310 Катод M002-XL SILVER |
2280 руб. |
|
| |
| |
|
 |
11.845.421.310SB Катод M002-XL SILVERBODY |
2280 руб. |
|
| |
| |
|
 |
11.845.521.310 Катод M012-XL SILVER |
2280 руб. |
|
| |
| |
| | | | | | | | | |
 |
11.845.521.310SB Катод M012-XL SILVERBODY |
2280 руб. |
|
| |
| |
|
 |
11.845.421.406 Сопло M2006 25A |
492 руб. |
|
| |
| |
|
 |
11.845.421.407 Сопло M2007 35A |
492 руб. |
|
| |
| |
| | | | | | | | | |
 |
11.845.421.408 Сопло M2008 50A |
492 руб. |
|
| |
| |
|
 |
11.845.421.409 Сопло M2009 70A |
492 руб. |
|
| |
| |
|
 |
11.845.421.410 Сопло M2010 80A |
492 руб. |
|
| |
| |
| | | | | | | | | |
 |
11.845.521.412 Сопло M2112 100A |
492 руб. |
|
| |
| |
|
 |
11.835.201.081 Колпачок Z501 |
2588.4 руб. |
|
| |
| |
|
 |
11.835.421.303 Кольцо Z111A |
1216.8 руб. |
|
| |
| |
| | | | | | | | | |
 |
11.835.201.1561 Экран Z4015 |
372 руб. |
|
| |
| |
|
 |
11.835.201.1571 Экран Z4020 |
372 руб. |
|
| |
| |
|
 |
11.835.201.1551 Экран Z4022 |
372 руб. |
|
| |
| |
| | | | | | | | | |
 |
11.835.201.1581 Экран Z4025 |
372 руб. |
|
| |
| |
|
 |
11.835.201.1591 Экран Z4030 |
372 руб. |
|
| |
| |
|
 |
11.835.401.1571 Экран Z4140 |
711.6 руб. |
|
| |
| |
|
| | | | | | | | |
Частые ошибки оператора:
► Использование расходных материалов для плазменной резки до тех пор, пока они не выйдут из строя
Применение сильно изношенных плазменных сопел и катодов может не только привести к браку при вырезке детали, но и стать причиной дорогостоящего ремонта резака и даже аппарата плазменной резки. На плазморезах установлена очень серьезная защита от включения плазменной резки с вышедшим из строя соплом или катодом, однако до ее срабатывания лучше дело не доводить.
► Слишком частая замена плазменных катодов и сопел
Расходные материалы требуют замены в следующих ситуациях:
- сопло имеет деформации снаружи или изнутри. Это часто бывает при слишком маленькой высоте пробивки и при непрорезе металла. Расплавленный металл попадает на внешнюю поверхность сопла или защитного колпака и деформирует ее
- выходное отверстие плазменного сопла по форме отличается от окружности. При большой высоте пробивки, если движение начинается до прореза металла, то дуга отклоняется от перпендикуляра к листу и проходит через край отверстия сопла
- плазменный катод считается работоспособным, если этот металл вообще есть и глубина лунки на его месте не превышает 2 мм для воздушно-плазменной или кислородно-плазменной резки. Для резки плазмой в среде защитного газа (азота или аргона) глубина лунки может достигать 2,2 мм
- завихритель нуждается в замене лишь в том случае, если при тщательном осмотре можно выявить забитые отверстия, трещины, следы вызванные попаданием дуги, или сильный износ
- защитные колпаки нуждаются в замене только в случае физического повреждения. Очень часто защитные колпачки могут быть очищены наждачной бумагой и использованы вновь
► Использование неправильных настроек параметров резки и расходных материалов
Выбор расходников зависит от типа металла (сталь, медь, латунь, нержавейка и т.д.), от его толщины, выставленного тока резки, плазмообразующего и защитного газов, высоты резака над металлом и т.д.
Очень важно выполнять резку именно с тем током дуги, на который рассчитаны используемые расходные материалы для плазменной резки. Например, не стоит резать металл плазмой на 100 амперах, если в плазменном резаке стоит сопло на 40 ампер, и т.д. Самое высокое качество реза достигается, когда ток на плазморезе выставлен на 95% от номинального тока резки, на который рассчитано сопло. Если установлен режим резки с заниженным током дуги, то рез будет зашлакованный, и на обратной стороне вырезаемых деталей будет значительное количество грата и облоя. Если установленный ток слишком высок, то срок службы сопла значительно сокращается.
► Неправильная сборка плазмотрона
Резак должен быть собран таким образом, чтобы все его детали плотно прилегали друг к другу, и не было бы впечатления «разболтанности». Плотность прилегания деталей плазмотрона обеспечивает хороший электрический контакт и нормальную циркуляцию воздуха через плазменный резак.
► Невыполнение регулярного планового обслуживания плазмотрона
Газовые каналы и каналы охлаждающей жидкости внутри резака должны содержаться в чистоте, посадочные места сопел и катодов должны проверяться на предмет загрязнения или повреждений. Для чистки плазмотрона следует использовать чистую хлопчатобумажную ветошь и жидкость для чистки электрических контактов либо перекись водорода.
► Резка металла без проверки давления плазмообразующего газа в плазморезе
Расход и давление газа нужно проверять ежедневно. Если расход недостаточный, детали резака не будут в должной степени охлаждаться и их срок службы будет снижен. Слишком высокое давление плазмообразующего газа является причиной быстрого выхода из строя катодов.
► Пробивка при малой высоте плазмотрона над металлом
Расстояние между заготовкой и срезом сопла плазмотрона оказывает огромное влияние, как на качество реза, так и на срок службы расходных материалов. Даже небольшие изменения в высоте резака над металлом могут значительно повлиять на скосы на кромках вырезаемых деталей.
► Плазменная резка металла на слишком большой либо слишком малой скорости
При правильной скорости резки поток расплавленного металла должен выходить с нижней стороны пластины под углом 15-20°. При слишком низкой скорости будет возникать окалина, которая представляет собой скопление расплавленного металла с нижней стороны разреза. Окалина также может возникать и при слишком высокой скорости перемещения, потому что тогда у дуги не будет достаточно времени на полное проплавление металла. Другими словами, слишком большая или малая скорость приведет к падению качества резки. При правильно выбранной скорости резки количество грата, облоя и наплывов металла будет минимальным.
|
 |